Dokonania

Najważniejsze dokonania Grupy Kapitałowej LOTOS w segmencie operacyjnym koncentrowały się wokół realizacji Programu 10+ i remontu postojowego Wiosna 2009. Działania podjęte w 2009 r. wpisują się w realizację strategii dla segmentu operacyjnego i dotykają wszystkich celów strategicznych przyjętych dla tego obszaru działalności. Większość pozostałych działań i inwestycji, ze względu na obowiązujący Pakiet Antykryzysowy, została przesunięta w czasie. Inwestycje rozpoczęte przed 2009 r. były wstrzymywane tylko w przypadkach, gdy nie rodziło to istotnych konsekwencji. Ponieważ Pakiet Antykryzysowy był wdrażany na początku roku w stosunku do projektów zaplanowanych w budżecie na 2009 r., najczęściej skutkował on wstrzymaniem procesu ich przygotowywania jeszcze przed rozpoczęciem fazy realizacji. W Grupie LOTOS wstrzymano przygotowanie i ograniczono realizację 27 projektów inwestycyjnych, zaś w spółkach Grupy Kapitałowej - 38 projektów.
Rafineria Grupy LOTOS, poza okresem remontu postojowego, pracowała w 2009 r. stabilnie. Nie było również problemów z jakością produkowanych produktów gotowych.

Program 10+

Program 10+ to największy program inwestycyjny w historii Grupy Kapitałowej LOTOS. Jego celem jest zwiększenie mocy przerobowych rafinerii w Gdańsku, a tym samym poprawa pozycji konkurencyjnej Spółki. W 2009 r. zakończono budowę i przekazano do ruchu szereg kluczowych instalacji produkcyjnych budowanych w ramach Programu 10+.

Na koniec grudnia 2009 r. zaawansowanie realizacji prac w ramach Programu 10+ wynosiło 94,47%.

alt

Inwestycja realizowana jest zgodnie z założonym harmonogramem. Zakończenie budowy ostatniej instalacji Programu 10+ planowane jest na koniec listopada 2010 r. wraz z uruchomieniem instalacji przerobu ciężkiej pozostałości próżniowej (ROSE). Produkcja na ostatniej instalacji Programu rozpocznie się nie wcześniej niż w 2011 r. Mimo światowego spowolnienia gospodarczego, prace w ramach Programu 10+ realizowane były w 2009 r. bez zakłóceń.

Status prac w poszczególnych instalacjach Programu 10+ w 2009 r.

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
Instalacja azotu (I etap) MC RFSU
Chłodnie wentylatorowe MC RFSU
Instalacja hydroodsiarczania olejów napędowych (HDS) MC RFSU
Kompleks aminowo-siarkowy (KAS) - Instalacja ARU/SWS MC RFSU
Modernizacja stacji kondensatu nr 1 i 5 MC RFSU
Instalacja powietrza RFSU
System estakad nowych i modernizowanych RFSU
Oczyszczalnia ścieków MC RFSU
Systemy parowe RFSU
Wytwórnia wodoru (HGU) MC RFSU
Instalacja „Wild naphtha” PDU
Kompleks aminowo-siarkowy (KAS) - Instalacje siarkowe (SRU) MC RFSU
Obiekty energetyczne GBDM, GPZ 2, GPZ 3 oraz przebudowa linii 110 kV PDU
Zbiornik wody Demi MC RFSU
System wody kotłowej MC RFSU
Instalacja gazu opałowego i system HIPPS PDU
Rurociąg do portu R7 MC RFSU
Sieci kablowe HV, MV, LV PDU
System zrzutów PDU
Instalacja ciepłej wody chłodniczej MC RFSU
Zbiorniki benzyny pirolitycznej (V=2x20.000m3) MC RFSU
Zbiorniki ciężkich frakcji VR/VGO (V=4x20.000m3) MC RFSU
Kompleks aminowo-siarkowy (KAS) – Instalacja mycia aminowego LPG MC RFSU
Modernizacja systemów wodnych MC
Zbiornik LPG (V=1.700m3) MC RFSU
Instalacja destylacji atmosferycznej i próżniowej ropy (CDU/VDU) RFSU
Połączenia międzyobiektowe – II faza rurociągów IC RFSU
Instalacja azotu (II etap) MC
Zbiorniki oleju napędowego (V=3x32.000m3) RFSU

MC – (ang.) Mechanical Completion / zakończenie prac budowlano-montażowych
RFSU – (ang.) Ready For Start Up / osiągnięcie przez instalację gotowości do uruchomienia
PDU – (ang.) Transfer For Use / przekazano do użytkowania


Krytycznym momentem dla realizacji Programu 10+ był koniec pierwszego kwartału 2009 r. Pod koniec marca codziennie średnio 3.450 osób z 67 firm wykonawczych pracowało przy realizacji prac związanych z Programem 10+. To największa w trakcie trwania tego projektu inwestycyjnego liczba pracowników pracujących przy budowie instalacji.

Utrzymanie ruchu i remont postojowy Wiosna 2009

Remont postojowy Wiosna 2009 - kompleksowy remont instalacji rafineryjnych - był realizowany po raz pierwszy po czterech latach, a nie jak dotychczas trzech latach ciągłego działania rafinerii w Gdańsku. W trakcie trwania prac wykonano także wszystkie niezbędne połączenia technologiczne, integrujące nowo budowane instalacje produkcyjne z istniejącą infrastrukturą rafineryjną.

Podczas remontu wykonano szereg prac zmierzających do przywrócenia pełnej zdolności produkcyjnej instalacji, a niemożliwych do przeprowadzenia w czasie normalnego działania rafinerii. Wśród nich dokonano m.in.: czyszczenia układów i elementów instalacji technologicznych (wymienniki ciepła, piece technologiczne, kolumny, reaktory, zbiorniki, rurociągi), wymieniono katalizatory w reaktorach, wyremontowano lub wymieniono wyeksploatowane wyposażenie instalacji, przeglądów systemów sterowania i zabezpieczeń.

Należy podkreślić, że w czasie remontu postojowego rafineria dostarczała na rynek produkty gotowe produkowane w oparciu o zmagazynowane i importowane komponenty i nie było w tym czasie problemów z jakością. W zakresie zarządzania utrzymaniem ruchu i remontów najważniejszym osiągnięciem było zapewnienie pracy podstawowych instalacji produkcyjnych i pomocniczych na poziomie dostępności ponad 99,3%. Zgodnie z raportem SOLOMONA – badania, w ramach którego amerykańska firma konsultingowa ocenia 350 światowych rafinerii m.in. pod kątem stopnia wykorzystania instalacji i zagadnienia utrzymania ruchu - wynik ten dał Grupie LOTOS wysoką pozycję w gronie najlepszych rafinerii działających w Europie.

Remont przebiegł sprawnie i bez zakłóceń dzięki zapewnieniu wysokiego poziomu obsługi technicznej i technologicznej instalacji, dbałości o systematyczne podnoszenie kwalifikacji pracowników, wdrożeniu nowoczesnych metod organizacji pracy i przepływu informacji, rozwojowi profilaktyki i zapobieganiu awariom technicznym oraz wdrożeniu zasad zarządzania projektami przy realizacji zadań modernizacyjnych i remontowych. Ze względu na trudną sytuację ekonomiczną, związaną z wdrożonym Pakietem Antykryzysowym, remont był realizowany przy zachowaniu zasady optymalizacji kosztów. Ruch był utrzymywany dzięki maksymalnemu wykorzystaniu potencjału spółek w ramach Grupy Kapitałowej.

Sukces remontu postojowego osiągnięto głównie dzięki półtorarocznemu starannie zaplanowanemu okresowi przygotowawczemu, w który zaangażowani byli także zewnętrzni wykonawcy prac. Podkreślenia wymaga fakt, że dzięki zaangażowaniu i dobrej współpracy wszystkich uczestników tego przedsięwzięcia działania remontowe udało się zakończyć dwa dni przed planowanym terminem. Był to najkrótszy remont postojowy w historii gdańskiej rafinerii po najdłuższym bezawaryjnym okresie jej pracy.

 

Remont postojowy Wiosna 2009 w liczbach:

Postój remontowy w liczbach

Pozostałe inwestycje

Poza Programem 10+ i remontem postojowym Wiosna 2009 w Grupie LOTOS realizowane były przedsięwzięcia związane z podnoszeniem efektywności, bezpieczeństwa i sprawności technicznej posiadanych aktywów oraz ze zmniejszeniem oddziaływania koncernu na środowisko naturalne. Do najważniejszych inwestycji należy zaliczyć:

  • hermetyzację zbiorników oczyszczalni ścieków: celem projektu jest zmniejszenie uciążliwości zapachowej dla środowiska. W ramach prac zamontowano przykrycia dachowe oraz wybudowano biofiltry oczyszczające powietrze. W 2010 r. instalacje utylizacji odgazów zostaną uruchomione i przetestowane. Na bazie zebranych doświadczeń eksploatacyjnych w razie konieczności zostaną przygotowane założenia do zhermetyzowania pozostałych zbiorników oczyszczalni w 2011 r.,
  • wymianę palników na niskoemisyjne w kotłach elektrociepłowni: w 2009 r. wymieniono palniki w pierwszym kotle, w 2010 r. zostaną wymienione palniki również w drugim kotle. Realizacja inwestycji przyczyni się do zwiększenia dostępności pary dla instalacji produkcyjnych z zachowaniem limitów emisji określonych w Pozwoleniu Zintegrowanym,
  • komputerowy system wizualizacji i optymalizacji zużycia energii: system służy do optymalizacji układu energetycznego Spółki i w rezultacie zwiększa oszczędność paliw i energii. Pozwala na bieżący monitoring układu energetycznego i analizę propozycji zmian nastaw technologicznych w celu obniżenia kosztów związanych z zużyciem mediów energetycznych,
  • symulator procesowy dla instalacji Hydrokrakingu 150: narzędzie symulacyjne dla Zakładu Hydrokrakingu, za pomocą którego prowadzony jest program szkoleń dla sterowniczych instalacji. Dzięki niemu możliwe jest utrzymywanie wysokich umiejętności sterowniczych w zakresie kontroli procesów technologicznych i reagowania na sytuacje awaryjne. Dodatkowo pozwoli on na testowanie nowych nastaw technologicznych, co przyczyni się do lepszego wykorzystania potencjału instalacji.

Działalność rafineryjna

Przerób ropy naftowej w 2009 r. wyniósł niemal 5,5 mln ton i był niższy od przerobu z 2008 r. o około 740 tys. ton. Na zmianę tę wpłynął głównie remont postojowy, który zatrzymał przerób ropy w rafinerii na okres ponad trzydziestu dni.

Przerób ropy i produkcja rafinerii (mln ton)

You need to upgrade your Flash Player


Dominującym gatunkiem przerabianej przez Grupę LOTOS ropy nadal była rosyjska ropa REBCO, jednak kontynuowane były działania dywersyfikacyjne poprzez wprowadzenie do przerobu nowego gatunku ropy z Północnej Afryki – Saharan Blend, a także sprawdzonych już w gdańskiej rafinerii gatunków Troll, Volve i Aasgard.

Struktura przerabianych rop

You need to upgrade your Flash Player


Poza ropą do produkcji zużywano również komponenty i surowce zakupione do dalszego przerobu oraz dodatki uszlachetniające. Powoduje to, iż całkowita produkcja rafinerii Grupy LOTOS jest wyższa niż ilość przerobionej ropy.
Należy zauważyć, że w kolejnych latach zwiększał się procentowy udział olejów napędowych w całkowitej produkcji rafinerii. Odpowiada to trendowi na rynku Unii Europejskiej, której władze promują oleje napędowe ze względów środowiskowych – paliwa te zapewniają mniejszą emisję dwutlenku węgla na jednostkę energii uzyskanej ze spalenia.

Struktura produkowanych wyrobów

You need to upgrade your Flash Player


Wykorzystanie w 2009 r. zainstalowanych mocy przerobowych rafinerii Grupy LOTOS było niższe niż w latach poprzednich ze względu na postój remontowy. Jednak nawet w okresie poza remontem postojowym, wykorzystanie instalacji rafineryjnych nie było maksymalne. Świadome ograniczenie wykorzystania mocy produkcyjnych było spowodowane niskimi marżami rafineryjnymi w 2009 r.

Wykorzystanie mocy przerobowych

You need to upgrade your Flash Player

Realizacja Narodowego Celu Wskaźnikowego przez Grupę LOTOS

Poziom wykorzystania komponentów ze źródeł odnawialnych wymagany przepisami prawa powodował, że niemal każdy litr paliwa opuszczającego gdańską rafinerię Grupy LOTOS zawierał dodatek biokomponentu. Dotyczy to zarówno benzyny, jak i olejów napędowych. W celu ograniczenia kosztów wykonania Narodowego Celu Wskaźnikowego, w produkcji benzyn koncern stosował zarówno bioetanol, jak i jego odpowiednik, tj. eter etylowo – t-butylowy (ETBE). W produkcji olejów napędowych stosowano estry metylowe kwasów tłuszczowych (FAME). W sumie w 2009 r. w gdańskiej rafinerii Grupy LOTOS zużyto około 46 tys. ton bioetanolu, około 57 tys. ton ETBE i około 150 tys. ton FAME.


Znaczna część estrów metylowych pochodziła z wytwórni należącej do LOTOS Biopaliwa, spółki zależnej LOTOS Czechowice. W marcu 2009 r. w Czechowicach-Dziedzicach rozpoczęła działalność nowo wybudowana instalacja do produkcji biokomponentów (FAME).  Jej zakładana wydajność to 100 tys. ton FAME w skali roku. Po roku pracy instalacji należy stwierdzić, że większość jej parametrów, takich jak wydajność, zużycie surowców i chemikaliów, energochłonność oraz jakość uzyskiwanych produktów jest korzystniejsza od założeń projektowych. W 2010 r. LOTOS Biopaliwa koncentrować się będą na doskonaleniu procesów technologicznych w celu zapewnienia stabilności produkcji biokomponentu FAME na możliwie najwyższym poziomie oraz uzyskania najbardziej korzystnych wskaźników efektywności pracy instalacji.

Badania i rozwój

W 2009 r. działalność badawczo-rozwojowa Grupy LOTOS koncentrowała się na dalszym rozwoju technologii produkcji paliw z dodatkiem biokomponentów i biopaliw, a także nad produktami olejowymi wytwarzanymi przez LOTOS Oil. Do najważniejszych osiągnięć w dziedzinie badań i rozwoju technicznego w 2009 r. należy zaliczyć:

  • uruchomienie sprzedaży paliwa B100 opartego na czystych estrach metylowych kwasów tłuszczowych. Technologia produkcji tego produktu opiera się na surowcach z instalacji LOTOS Biopaliwa oraz pakietach dodatków uszlachetniających, które zapewniają spełnienie wymagań jakościowych i stabilność produktu w czasie,
  • produkcję pierwszej przemysłowej partii plastyfikatora naftowego o obniżonej toksyczności do kauczuków i wyrobów gumowych. Nowa klasa plastyfikatorów zalicza się do grupy TDAE (ang. Treated Distillate Aromatic Extract) i spełnia wymagania dla plastyfikatorów do przemysłu oponiarskiego, które obowiązują w Unii Europejskiej od 1 stycznia 2010 r.,
  • produkcję próbną niskozaolejonej parafiny jako głównego komponentu do wosków parafinowych,
  • wprowadzenie 8 nowych olejów silnikowych (m.in. TURDUS POWERTEC SYNTHETIC PLUS 10W40, Marinol RG CD 50, LOTOS DIESEL FLEET 10W40, 5W40),
  • uzyskanie certyfikatów Głównego Instytutu Górnictwa dla olejów hydraulicznych, oleju przekładniowego i koncentratu emulgującego,
  • uzyskanie 14 aprobat dla 7 olejów do samochodów osobowych (Mercedes Benz, BMW, Renault, Volkswagen, Opel),
  • uzyskanie 9 aprobat dla 4 olejów do samochodów ciężarowych (VOLVO, Deutz, MAN, Mercedes Benz, TATRA),
  • uzyskanie 6 aprobat dla 2 olejów do przekładni samochodowych (ZF, MAN).